QPQ技術(shù)在國(guó)內(nèi)外汽車(chē)行業(yè)已經(jīng)投入使用，國(guó)內(nèi)也已有研究院所引進(jìn)相應(yīng)技術(shù)進(jìn)行研究，取得了突破性進(jìn)展，能夠大幅提高黑色金屬及其合金的表面硬度、抗磨損性和抗蝕性，但化合物層厚度最高只有30μm，其耐磨性能能否滿足農(nóng)用機(jī)械重載荷和超常使用壽命的要求還有待進(jìn)一步研究。

　　1.技術(shù)原理

　　QPQ技術(shù)是一種復(fù)合處理技術(shù)，是基于在滲氮鹽浴和氧化鹽浴中進(jìn)行處理的工藝，可同時(shí)實(shí)現(xiàn)滲氮和氧化的復(fù)合處理，滲層組織是具有高強(qiáng)度和高耐蝕性的復(fù)合的氮化物和氧化物。主要工藝過(guò)程為：清洗→預(yù)熱→滲氮→拋光→氧化→清洗→干燥上油，其中滲氮為整個(gè)過(guò)程中的核心步驟，其目的是在金屬表面形成足夠厚度的化合物層和擴(kuò)散層。

　　2.典型零件QPQ處理后性能分析

　　(1)制動(dòng)器壓盤(pán)

　　制動(dòng)器是整個(gè)制動(dòng)系統(tǒng)的核心，制動(dòng)器壓盤(pán)又是制動(dòng)器的關(guān)鍵零件，因此，其質(zhì)量好壞直接決定著拖拉機(jī)在使用過(guò)程中的安全性。

　　零件材料為QT500-7，鑄件，原技術(shù)要求為水滴窩表面感應(yīng)淬火，硬化層深度≥1.5mm，制動(dòng)器壓盤(pán)平面度≤0.04mm。由于感應(yīng)淬火所用的感應(yīng)器是利用外徑3mm的紫銅管制作而成，其缺點(diǎn)為：

　?、僦谱麟y度大，外徑3mm的紫銅管內(nèi)徑只有1mm，在彎折的過(guò)程中容易出現(xiàn)死彎，使內(nèi)孔堵死。

　?、谟捎趬罕P(pán)水滴窩的尺寸和感應(yīng)器大小極為相近，在加熱過(guò)程中零件距離感應(yīng)器不足1mm，極易發(fā)生打火，燒壞感應(yīng)器。

　　另外，感應(yīng)淬火后零件的變形量大，平面度約為0.08mm，超出技術(shù)要求的一倍。

　　改用QPQ技術(shù)取代感應(yīng)淬火后，經(jīng)檢測(cè)QPQ處理后零件的表面硬度為470HV(約合47HRC)達(dá)到了圖樣設(shè)計(jì)要求，但其滲層深度只有0.16mm，為進(jìn)一步檢驗(yàn)其耐磨性能不能滿足使用要求，故在自制的摩擦試驗(yàn)機(jī)上對(duì)QPQ處理件和高頻淬火件進(jìn)行了摩擦磨損試驗(yàn)，在3.5kg的載荷下，持續(xù)滑動(dòng)摩擦24h，其結(jié)果顯示，QPQ處理件磨下深度為0.02mm，感應(yīng)淬火件磨下深度為0.15mm，因此，QPQ處理件的耐磨性大大高于感應(yīng)淬火。

　　另外，通過(guò)測(cè)量發(fā)現(xiàn)零件QPQ處理前后的平面度相差在0.03mm范圍內(nèi)。因此，相較于高頻淬火，QPQ技術(shù)具有變形量小、耐磨性高的特點(diǎn)，具有明顯優(yōu)勢(shì)。